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企业推进精益生产管理失败的主要原因是什么？

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发布时间：2019-02-08加入收藏来源：互联网点击：

企业推进精益生产管理失败的主要原因是什么？

问题补充： 经常听到很多企业抱怨在自己在推行精益生产管理时，无论用什么方法都推行不好，那么企业推进精益生产管理失败的主要原因是什么？

回答于 2019-09-11 08:43:50

回答于 2019-09-11 08:43:50

一句话，精益生产管理忽视了人性化管理，导致了管理的机械呆板，降低了员工工作积极性、主动性。

回答于 2019-09-11 08:43:50

现代企业管理涌现了很多管理方法，比如说：全面质量管理、阿米巴、精益管理、智能制造等等。很多先进的管理方法，国外有很多成功的先例，为什么在本土企业施行的时候总会失败呢？现在就以我个人的想法谈谈精益管理失败的原因。

第一、全员没有形成共识

作为新来的管理方法，很多企业高层知道这个概念后，总想拿到自己的企业来推行，因为面对市场的红海，效益很难在销售额上得到快速提升。企业需要做好成本管理，唯有重点花在内部降低成本上了。但是，花了大力气引进之后，全院上下没有达成共识，精益生产变成高层的口号，虽然经过简单的宣导和培训，下面员工仍然茫然无措，这变成了真正的虎头蛇尾，毫无波澜，徒增成本。

第二、缺乏专业知识

有了简单的培训和宣导，挂了很多横幅，请来了专业人士进行教导。结果呢，员工不知道怎么去实行，无论是减少浪费还是提高效率的措施多么的简单，依然做不好，或者是三天打鱼，两天晒网。因为他们在短期内还是缺乏专业的知识，也没有足够的认识，他们依然不懂具体的怎么实施，也不懂为什么这么做。精益生产是一项大工程，是需要持之以恒的坚持，需要数年的培训和学习，坚持不懈的学习与实践才能具备专业的知识和素养，没有长期的努力，短期内想取得成绩，这是很难的。

第三、部门壁垒

精益生产实行之后，需要大量的协调资源和配合工作，但是，因为考量了自个部门利益之后，有不想多干的，也有不愿干的，总之就是画地为牢，不愿配合和参与，把自己封闭起来，我行我素，没有考虑到大局，工作的推行带上了枷锁，给精益生产套上了镣铐。您想，这样的环境我们还能把精益生产推行起来吗？

第四、没有激励机制

企业只管把自身降低成本、提高效益的工作分摊下去，没有任何激励。虽然一部分人想得到提升，也想得到学习的机会。可是大多数人却不这么想，做得累就要有相应的回报，如果连回报都没有，还把自己累成狗，这精益生产尽管多么美好，可又能怎么样呢，我就是不做。任何事情我们都要激发员工的士气与积极性，如果干活的人都没有激情和愿望，谁会拼命的干呢，又不是傻子，这是很多人抵触的原因。

第五、没有稽核

做事情我们都要有检查、考核的习惯。既然做了精益，就应该有相应的考核办法，要有稽核制度，不断督查，不断改进，继续完善。没有稽核制度，人人觉得可有可无，那结果就是无疾而终，不了了之。最后成了虎头蛇尾的局面，支离破碎。

因此，想要做好精益生产，必须具备一致的共识，也需要具备专业的知识，更需要打破部门壁垒，还要做好激励机制，最后还要进行考核。这是任何一个大项目必须具备的条件，可是，本土企业又有多少具备条件呢，只能说任重道远，必须负重前行。

回答于 2019-09-11 08:43:50

无论推行什么样的管理，我想关键两条，一个是实事求是，要和行业，企业，地域等匹配，也就是说要结合实际，不能死搬硬套；第二个是首先要解决上下同欲的问题，不然难以推行！

回答于 2019-09-11 08:43:50

人的因数决定一切，领导无能是失败注因。

回答于 2019-09-11 08:43:50

5S都做不好，谈什么精益生产。

回答于 2019-09-11 08:43:50

与生产环节不匹配

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