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李依依简介(资料简历图片)

院士,中国科学院,合金李依依简介(资料简历图片)

发布时间：2016-12-08加入收藏来源：互联网点击：

李依依，冶金与金属材料科学家。女。1933年10月生于北京。原籍江苏苏州。,

李依依 - 简介

李依依，冶金与金属材料科学家。女。1933年10月生于北京。原籍江苏苏州。1957年毕业于北京钢铁学院冶金系。1999年当选为第三世界科学院院士。

李依依 - 生平概况

1933年10月出生。1957年毕业于北京钢铁学院。历任本钢第一钢铁厂及辽宁省冶金设计院工长、技术员，中国科学院金属所实习研究员、助理研究员、副研究员、研究员、研究室副主任、主任、副所长。兼任中国金属学会副理事长、中国材料研究学会副理事长。现任该所研究员、所长。她是我国低温及核结构材料领域的主要学术带头人。主持Fe-Mn-Al低温钢的研究与开发，发现在液氢温度下其稳定性优于Ni-Cr不锈钢；解决了几十年来只有理论推测而未得到实验证实的难题；还发现奥氏体钢中存在着反铁磁转变点，为发展超低温高强无磁钢提供了依据。该项成果1982年获国家自然科学三等奖。主持"抗氢压力容器用钢"攻关，开发出抗氢1、2、3号钢种，通过了国家试验。为此，分获1987年国家科技进步二等奖，1991年国家科技进步二等奖；主持"沉淀强化抗氢脆合金"攻关，1995年通过国家鉴定，获1996年中国科学院科技进步一等奖。

发表学术论文150余篇，共荣获省部级以上奖12项。其主要成就与贡献有：一、在应用基础理论、实验、工程材料研究和实践中的许多新颖学术观点以及重要发明和发现在国内外产生了深刻影响。率先提出高压气相热充氢技术路线，创建了崭新的国内低温高压抗氢材料研究体系，在金属中氢的扩散与渗透行为、氢与低温对材料的交互作用、氢与低温对马氏体相变的相关性、微重力条件下合金相变行为和一系列新钢种的攻关等项研究中作出了系统的创造性的科技成果。二、系统研究了83-573K奥氏体合金的氢扩散系数及渗透率；系统开展了Fe-Mn合金中ε相和α’马氏体的金相鉴定研究，首创了可原位观察马氏体相变的金相低温台；并用低温电镜在国际上首次实验观测到马氏体形核长大的层错重叠过程的极轴机制；还测定了Fe-Mn-Al低温钢300~20K的性能及组织稳定性；与他人合作最早用电子探针和金相技术结合作出富铁锰铝相图，共十二个等温截面，1982年获国家自然科学三等奖；系统研究超低温高强无磁不锈钢，发现了在300~4K温区内Mn奥氏体钢中存在反铁磁转变点Tn，并找到Mn是唯一的既可提高Tn点，又可降低马氏体点Ms的元素，保证合金在液氮下磁导率低和奥氏体稳定，具有重要理论价值和实际意义。1980年获国防科工委重大成果三等奖。

三、组织承担"六五"国家重点攻关项目"抗氢压力容器用钢"，提出σ0.2为200及400Mpa的抗氢1、2号两种钢种的成分，创建了包括高压高纯热充氢、高纯氢分析、气相氢渗透扩散、裂变扩展及静载拉伸全新实验系统，确定了冶炼、加工、热处理全过程工艺制度，建立了试样的氢损伤评价方法，使其全面达到指标，1986年获中国科学院科技进步一等奖，1987年获国家科技进步二等奖。四、组织承担"七五"国家重点攻关项目"高强度抗氢脆钢"，提出以高氮含量控制冶炼范围很窄的Fe-C-Ni-Mn-N钢为主攻对象，作出了氮化物等相的析出规律与相鉴定，提出了合理热处理制度，解决了一系列工艺问题，探查了工程厚度钢截面的氢分布规律，给出了高压充氢性能评价的数据，该成果分获1990年中国科学院科技进步一等奖及1991年国家科技进步二等奖。五、组织承担"八五"攻关项目"沉淀强化抗氢脆合金"，1995年通过国家级鉴定，并荣获1996年中国科学院科技进步一等奖。提出组织中国科学院重大项目"低偏析合金工程"、兴建高新科技企业群和"高性能均质合金国家工程研究中心"以及"北方新材料研究与发展中心"，培养了大量科技人才，形成了高水平能攻坚结构合理的学术梯队。

李依依 - 个人成就

中国科学院金属研究所研究员，1990－1998年任该所所长。早期在高Mn奥氏体低温钢研究中，做出Fe－Mn－Al系相图与相鉴定方法，发现在低温下存在反铁磁转变，及Fe－Mn合金中e - 马氏体形核长大遵循层错重叠及极轴机制，解决了几十年来只有理论推测而未得到实验证实的难题。82年以来，连续主持四个五年计划国家科技攻关课题，完成五种强度级别的抗氢钢系列，负责合金成分设计，热处理与相鉴定，并提出科学思想、技术路线和组织实施。目前，主要从事特种合金制备工艺与计算机模拟。负责精密管材基地工作。1993年当选为中国科学院院士（学部委员）。

李依依 - 呼吁发展可视化铸造技术

在“振兴东北老工业基地院士专家巡讲团报告会”上，中国科学院院士李依依做了题为“世纪材料的思考”的报告，她建议我国应大力发展可视化铸造技术这个符合科学发展观的技术路线。

李依依院士在报告中指出：包括钢铁、铜、铝、锌等黑色和有色金属及合金在内的我国铸件产量居世界第一，占全球产量的1/5，厂点多达2万多个，从业人员达120万人。其中，东北三省铸件的产量约占全国的1/7。但是我国铸造生产现状是：普遍维持使用落后工艺技术；大部分铸造生产依赖经验，特别是浇注系统设计一直沿用几十年前的技术，对环境极不友好；铸件生产能耗高、原材料消耗高、废品率高、工艺出品率低，特别是大型铸件集中表现为加工余量大和“三孔一裂”(即气孔、渣孔、缩孔和裂纹)缺陷多。据统计，中国铸造生产过程中材料和能源的投入约占产值的55%-70%，每生产1吨合格铸铁件的能耗为550-700kg标煤，国外为300-400kg标煤，生产1吨合格铸钢件的能耗为800-1000kg标煤，国外为500-800kg标煤。我国铸件重量比国外平均重10-20%，加工余量大1-3倍以上。我国铸钢件工艺成品率平均为50%，国外达70%。

东北地区作为我国重要的原材料生产和装备制造业基地，况且铸件在装备制造业中的比例已达30%―80%，要实现老工业基地的转型，必须走从传统工业化转向以信息化带动工业化的道路。可视化铸造技术是实现信息化改造传统产业的一项新技术，是改进材料制备工艺、大幅度提高机械装备制造水平的重要措施。可视化铸造技术包括三部分内容：首先根据现代铸造理论，利用计算机模拟软件模拟铸件充型和凝固过程；其次用三维X射线实时观察和监测浇注过程；最后通过实际浇注铸件与模拟、监测结果对比，确定浇注系统的设计。通过可视化铸造技术可以改变传统的设计原则，使浇注系统和浇注过程最佳化，达到节能降耗、生产优质铸件的目的。目前中科院金属所与英国合作采用可视化铸造技术已在沈阳铁路局叉心轨、中国第一重型机械集团公司50吨铸钢支撑辊等铸件的生产中得到成功应用，产生了明显的经济效益和社会效益。

可视化铸造技术是用信息化提升铸造业的关键，是改善环境、降低消耗、提高成品率和稳定生产质量的重要措施，应该大声疾呼在东北和全国推行。

李依依 - 辽宁省领导看望李依依院士

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