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DOE实验设计的正确推行方法是什么？
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发布时间：2020-12-06加入收藏来源：互联网点击：
DOE为什么难推行？
试验设计DOE的应用，为企业的突破性改进提供了有力的工具和支持。或许您公司流程稳定没变化很久了，但是这个流程是不是您满意的流程呢？有没有改善的空间呢？即使没有新产品的开发，各种制造过程的改善也可以借助于DOE方法。所以说，“DOE不适合你们组织”，或者“DOE在你们公司没有用”，这些观念都是错误的。
在我们学习了DOE试验设计工具，也觉得它是非常好的方法，打算在您的工作中开始使用的时候，也还会碰到很多障碍，而这些障碍常常让DOE的应用又回到了原点。所以克服下面的这些障碍也至关重要。
障碍1：相关部门不配合工作。
很多人认为DOE是研发部门，甚至是个别改善工程师自己的工作。我不会DOE，所以我不想参与DOE的任何工作，这是很多一线员工的真实想法。只有调动他们的积极性，指导他们去完成一次次的试验，收集数据，然后工程师进行数据分析，得出改进报告等。DOE的项目负责人除了懂DOE技术外，也需要有工作凝聚力和权限，能够制定清晰的工作计划，发动研发、生产、品质等各部门的相关员工积极加入。另外，DOE技术非常需要领导层的支持。很多公司的科研和生产设备是在一起的，在做试验时，无疑会打乱、影响生产节奏，这就需要生产部门的配合，而这种配合，有时是一线员工无法决定的。领导层对DOE 改进工作的支持，是他们勇于试验，从而做出成绩的基础。
障碍2：DOE工程师个性妥协不坚持。
很多公司的DOE工作是员工本职工作以外，额外增加的工作，因此在进行过程中难免会遇到一些障碍。这些都需要工程师不断地去清晰各部门需要配合的具体工作内容，跟踪并促进工作进度，有的DOE项目工程师靠自己的努力就可以顺利完成，更多的项目则需要工程师能够像个项目经理一样，除了自己坚持完成自己的工作之外，协调、沟通、利用各种借力打力的方法让试验顺利完成，任何的懒惰、不承担，都会让DOE停下来，半途而废。
障碍3：工程师们脱离现场。
试验的过程看似参数、方案都已经制定完美了，但在真实工作场合还是会有各种意外的输入影响着试验的结果。工程师们简单把试验委派给基层员工，他们通常只负责按照要求完成试验，试验过程中很多看似微不足道的因素并不在他们考虑、收集的范围之内。而“现场”常常是蕴含了最多奥秘的地方。关注现场，是解决问题必不可少的环节，切忌高高在上，纸上谈兵。
有个公司，他们的产品质量一直非常稳定，可是最近突然出现了问题，据操作人员认为所有的操作都和过去完全一样，没有变化。面对堆积的订单，波动的质量，公司上下都焦灼起来。技术经理和老总开始一起蹲现场。他们一遍遍地重复流程，观察各个过程，各个细节，像个侦探一样，然后又一遍遍地检验结果，终于在现场找到了答案。而影响工艺稳定性的是一个非常小的操作习惯，小到他们从来没有认为这个重要，所以都没有在作业指导书中进行明确规定。举这个小例子，就是告诉工程师，影响试验结果的因素很多，除了你列出的因子和你认为影响较小的因子，现场也许也会有更多的因素存在。你可以有各种理由无法在试验现场，但是这样可能错过发现“秘密”的机会。所以，一定要创造机会和现场亲密接触。
障碍4：DOE试验设计要解决的问题或目标太大。
比方说，要降低XX产品的不良率。大的问题，影响的因子众多，试验难度大、部门配合难度大、分析难度大，所以对应的，周期要求特别长。而这种长时间等待，很容易让人半途而废，不了了之。
障碍5：不敢实践。
很多人把积极性放在了不断学习、掌握DOE技术的理论知识阶段。而DOE又是个博大的工具。他们不断地学习，和别人就DOE的某个假设、某个公式讨论，就MINITAB 、JMP软件的某个菜单讨论，就是没有真实的操练。绝知此事要躬行！实践才是DOE工具的目的。
当然，在DOE工具实际应用的过程中，可能会碰到更复杂的问题或阻碍，但是DOE是一个降低成本，改善问题的工具。心中深信这一点，并不断地克服各种阻碍，质量改进之路会越走越宽。
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