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中国制造出路何在？

中国,环节,美国中国制造出路何在？

发布时间：2016-12-08加入收藏来源：互联网点击：

没有强大的祖国，我们所有的人都是一叶孤舟，我们所有的人都是一叶落叶，我们从国家到企业到每个人都应当继续艰苦奋斗，奋发图强，不断去钻研先进的技术，在诸多领域开始慢慢的超越美国，领先世界，我们这一代人一定要把中国制造推向世界，让世界因为我们而变得更加精彩，我们中国人有理由过上属于我们自己的幸福生活，中国人已经艰难跋涉近百年，所以在我们这一代一定要实现祖国统一和民族的复兴。

真理永远在大炮射程之内，公平永远在拳头够得到的地方，浮巢之下安有完卵，没有祖国的强大，哪有咱们企业和个人的信誉，哪有中国制造，所以我们要为强大的祖国点赞！

回答于 2019-09-11 08:43:50

改革开放30多年来，“野蛮生长”的中国制造大都以规模的大小来“论英雄”，热衷于追求人员的规模、经营的规模、资产的规模。 然而，随着人口红利的快速消失、企业制造成本的不断上升以及瞬息万变的市场，原来我们一味追求的规模效应也正在逐步消失。

回答于 2019-09-11 08:43:50

低联的生产资源（原材料和人），物价上涨，房价劫持人民消费，各种的产业升级，所以低端全跑到东南亚和非洲，出路有，升级.合并.和淘汰

回答于 2019-09-11 08:43:50

先从一个工程案例说起：

某项目需要一批构配件，该批构配件如何设计标准化做得好，仅需10种规格即可满足项目需要，当标准化做得不好时，设计出了100种规格，我们看一下设计标准化没有做好会对产业链价值管理产生什么影响。

制造环节：为保证多规格构配件的生产，原材料采购相对零散，增加成本。还需要更多的模具或生产线，也需要增加成本。

采购环节：100种规格的构配件无法批量化采购，采购难度大，成本高。施工仓储的复杂度增加，增加了仓储的难度与成本。需要引入更多的供应商才能满足多规格的要求，增加里质保的管理工作。不同规格不同价格，增加了预结算、定价等商务工作量。

施工环节：构配件的领用、安装难度增加，规格接近的构配件还容易混淆，增加施工出错的概率。

运营环节：项目运营的时候，仓库需要更多规格的构配件，需要引入更多的供应商，需要投入更多的库存资金。

由该案例，我们可以获得以下启示：

1、设计环节的价值差，可以影响所有其他环节的价值，增加过程建造成本也增加使用维护成本，而设计环节的价值高，则可以赋能其他价值环节，即每个环节的价值是相互的，不是独立的；

2、设计环节差对其他价值环节造成的问题，如果有价值链视野，其他环节是可以意识到问题出现在设计环节，及时反馈给设计环节，设计环节可以及时修正，当然，时间及工序上越靠近设计的环节，反馈的效果越好，但每个环节都有其独特的价值，如工程项目最终是为使用服务的，使用环节的反馈非常重要，但从使用到设计的价值链反馈系统通常是割裂的；

3、我们首先要将加强每个价值环节的管理，提高每个环节的价值；还要将各环节串联起来，形成闭环的价值链；在价值链系统里建立反馈系统，通过反馈提升价值。

4、产业化要注重评价价值链的投入与效益，当然，投入与效益都是长期的，而且二者在时间上是不匹配的。

在质量管理这个模型看来，很多产品质量并不是在制造环节出了问题，而是在前端的设计研发环节就没有做好。

这个环节是不是中国制造业公司的短板？还需要从其他的资料中寻找验证。还是以机床行业为例，蔡老师在商业参考中也有过深入的分析。制约机床行业发展的瓶颈特别多，机床行业的提升是一个非常复杂的事情，它和市场需求、用户规模、迭代周期也有一定的关系。

类似的，其他我们被卡脖子的高端制造领域，都涉及比较复杂的多环节。现在产业改革到了关键时期，需要多个环节同时发力。既要在设计研发领域引入和培养高端人才，也要在制造环节不断提倡工匠精神和供给大量技能人才，同时还需要不断扩大需求用市场规模来积累用户数据，这些都不是短期内就能实现突破的。

“设计才是质量之母。”在产品质量控制体系里，最关键的控制点，不是下游的生产环节，而是上游的设计环节。比如，这些年美国汽车界一直在反思，当初为什么会被日本车打得溃不成军。有一种观点认为，最根本的还不是丰田生产方式对福特生产方式的优势，而是日本车的设计理念要远远优于美国车。

再比如，在高端机床产业，中国和德国还存在比较大的差距。机床的可靠性，主要有三个指标：静态特性、动态特性和热特性。其中，决定机床切削性能的主要是动态特性，而提高动态特性需要积累丰富的工程数据，每台机床要有两百多个测量点。但是目前中国机床产业还没有建立起机床参数数据库，对刚性、频率等关键参数没有按照严格的工程化标准来优化。所以，中国高端机床的差距，主要还是在设计环节。

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