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rps(月入过万汽车领域你学不到的知识第五期：RPS介绍（一）)

基准点,公差,基准rps(月入过万汽车领域你学不到的知识第五期：RPS介绍（一）)

发布时间：2020-12-06加入收藏来源：互联网点击：

大家好！我来了。上一期我们介绍了模具的相关知识，这一期我们介绍一下RPS。

由于篇幅有限，我们分成两部分来介绍。

RPS:零件精确的位置和尺寸精度是成就良好的操控性和配合的关键；

用来满足这些需求的手段就是RPS（ The reference point system）

在研发到产品制造的每一个阶段，定位的位置和尺寸都是相同的，从单件到总成直至完成整车

我们按照以下几个方面来了解RPS

1.为什么使用RPS？

2. 什么是RPS？

3. 3-2-1原则

4.零件尺寸的表达

5. 与坐标系平行

6.一致性

7. RPS流程

RPS 为满足客户需求，在产品研发过程中必须特别注意。

当然在产品设计中，客户所关注的：

安全 safety

稳定可靠 stability

良好的操控性 operate

精确的配合accurately matching

一、为什么使用RPS ？

所有的汽车制造厂在巨大的压力之下都在不断的提高产品质量、改善生产工艺，同时降低制造成本。

实际上，令人苦恼的是所有的问题都需要送到修理厂进行售后处理，导致高额的成本消耗

原因总是相同的：

零件不能被精确的定位

零件的尺寸精度不能令人满意

按照制造工艺，复合公差在累加

结果：

当总成装配时，出现很多配合问题，没人能解释这是为什么

事实上尽管所有的零件都在不断地进行测量、检查，但确切地是什么导致了这些经常性的偏差？

问题根源：1基准变化 2.准备不足3.诊断不足

在生产过程中，每一个人都想当然的从各自不同的点来测量这个零件，并且认为这是最好的。

最终导致不同的测量结果。

很清楚，这些源头性问题将直接导致生产过程中的诸多缺陷

RPS系统的另一个优势：

RPS能用于直接装配，从而大幅度削减定位样板的使用

除了样板本身的成本，样本的使用导致装配需求的增加，导致操作时间的增加

总结

事故频繁的发生、后序处理的高额成本，迫使过程必须改善；

在生产过程中尺寸不良的原因包括：

生产工序中的基准变换

设计阶段对定位准备的不充分

涉及这些内容的沟通、讨论不充分

通过RPS的一致使用，是能够缩减制造公差、减少后需处理、缩减生产时间，最终保证的是高质量、低成本。

二、RPS是什么？

RPS的定义

通过RPS的使用，改善产品质量和过程精度。

在定义RPS点的同时，应用测量的原则。

RPS依照《基准点系统-RPS-图示法》执行；

类似的系统在其它汽车制造厂家也在使用（Opel在使用ASKF系统〔＝Locate-Sketch-Car Body-Production〕，Ford在使用MCP〔Master Control Points〕，Mazda在使用PLP〔Principle Location Point〕，Toyota在使用LM〔Locator Map〕，Renault及很多日本公司都有类似系统。）

RPS描述了一致性定位内容和应用于整车基准系统的内容

在生产工序中，基准变换必须严格防范，这样可以减少公差的累加，产品质量会得到提升

在生产的每一个阶段，零件固定、测量都在不同位置，这就是基准变化（这里的阶段包括生产工位和产品阶段，基准变换在产品某些高质量需求的区域内需要特别关注；RPS应统一质量标准并且延伸到所有区域，包括车身结构）

基准变化产生的问题：

当定位变化时，测量结果和生产结果会不同，对于尺寸稳定来说没有重复性。

非重复性的结果产生了连续的、不可控的过程变化，查找错误变复杂

在钢板上要钻B孔和C孔，让另外一个零件上的楔子插入到这个孔里，同时也需要钻D孔。

首先，钻出了A孔，用钢板上的A孔做定位

下面进入下一道工序

一、采用基准变换的方法

第一步：

以A孔固定，在钢板上钻B和D孔

公差： A…B＝±0.1

A…D＝±0.1

第二步：

以D孔定位（基准变换了），在钢板上钻C孔

公差： D…C＝±0.1

结果：

公差： B…C

A…B ±0.1

A…D ±0.1

D…C ±0.1

B…C ±0.3

采用基准变换的方法

二、不采用基准变换的方法

以A孔固定，在钢板上钻B和D

公差： A…B＝±0.1

A…D＝±0.1

第二步：

继续以A孔定位(基准无变化)，在钢板上钻C孔

公差： A…C＝±0.1

结果：

公差： B…C

A…B ±0.1

A…C ±0.1

B…C ±0.2

基准变换的方式：

以A孔定位，钻B和D孔

以D孔定位，钻C孔

公差： B…C＝±0.3mm

基准无变换的方式：

以A孔定位，钻B和D孔

继续以A孔定位，钻C孔

公差： B…C＝±0.2mm

说明：

从这个例子来看，避免基准变化，B…C尺寸将减少公差±0.1mm

为了避免基准变换，所有的生产工位制造和测量必须使用同样的基准点

例外的情况：

在功能能够实现的基础上，考虑周全的基准变换也是可以的

在计算尺寸时，额外的公差必须考虑（例如门的包边）

同步工程团队是推动所有参与者达成一致意见最合适的组织，按这种方式，在早期各专业领域的代表能够在一起研讨新产品

RPS点是产品研发过程中的一个额外课题

为了保证RPS点在实际生产中能切实使用，定义RPS点时必须遵循某些规则，如下：

1.3-2-1法则

2.坐标系平行原则

3.连续一致原则

4.基于尺寸计算原则

5.RPS尺寸公差表

一、3-2-1法则

为了把这个刚性体确确实实地定位住，必须限定六个方向的移动

按照3-2-1法则，可以用这6个定位点来代替

Z向3个定位点

Y向2个定位点

X向1个定位点

这些定位点是基准点，基准点必须清晰的标明

定位点可以是面，也可以是孔、边、销； 孔和销能限定两个自由度，面能限定一个自由度

标注

基准点（主要的定位点）按照RPS1到RPS6被连续的命名、标注（对于刚性体而言）。

每一种定位形式将用字母表示：H代表孔和销，F代表面和边，T代表理论点；定位方向(x,y,z)用小写字母标识。例如：RPS3Fz

额外的支撑点也这样标准，但用小写字母表示定位形式；

对于旋转的坐标系，定位方向用小写的a，b，c表示（见3-2-1法则）

二、坐标系平行原则

RPS点的定位方向必须定义与零件基准系平行

如果零件上没有与坐标系平行的平面，需要创建

与坐标系方向不平行的面很难去定位

零件基准系

1. 零件基准系是零件尺寸计算的基础；

2. 它的原点是从基准点开始定义的；

3. 这个基准系是整车坐标系的平行移动，另一种情况是整车坐标系的旋转

三、连续一致原则

基准点必须使用在所有的加工、组装、装配和检验过程中

基于此，基准点应该是

1.孔和面都尽可能的在部件上应用；

2.在零件的稳定区域设置；

3.所定义的位置无论单件还是后续连续的装配过程中都能轻松使用

四、基于尺寸计算原则

零件在整车中的位置是通过整车坐标系的方式来定义的

零件坐标系是零件尺寸计算的基础，通过RPS来定义

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