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米糠粕(米糠粕价格)

稻谷,小麦,加工米糠粕(米糠粕价格)

发布时间：2020-12-06加入收藏来源：互联网点击：

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中国发展网讯 3月4日，据中国网消息 农业农村部办公厅3日发布通知，公布全国粮食加工环节减损增效典型案例，确认推介4大类24个典型案例，供各地学习参考。

通知表示，此次推介的典型案例，聚焦小麦和稻谷加工环节，根据粮食品类和市场需求合理确定加工程度，做到宜粗则粗、宜精则精。推介案例生产工艺优化，技术装备先进，加工损失率均低于2%。

通知要求，各级农业农村部门要加大对典型案例的推介，加强政策扶持，引导粮食加工企业改造提升技术装备，降低加工损耗，实现减损增效，促进粮食加工业高质量发展，为保障国家粮食安全提供有力支撑。

附件

全国粮食加工环节减损增效典型案例

小麦和稻谷加工过程中，科学储存和清理原粮、改造提升加工工艺与技术装备，应用智能化管理系统，对加工副产物进行循环利用、全值利用、梯次利用，可以有效降低加工损耗，提升附加价值和质量效益。根据申报材料，我们梳理了小麦适度加工、稻谷适度加工、小麦加工副产物综合利用、稻谷加工副产物综合利用等4大类24个减损增效典型案例，供各地学习参考。

一、小麦适度加工

案例一：净麦高效清理。在清理阶段采用三道筛理、三道去石、三道打麦、一道刷麦、两道着水、二道磁选、一道精选的清理工艺。对风力输送管道及其他管路进行重新分配，将振动筛、比重去石机、色选机等筛选出的杂质进行二次分配，对含麦量较高的杂质进行再次清理；利用比重加风力的混合作用将包皮小麦杂质单独清理出来后进入剥皮环节处理，处理完成后再次进入清理环节。此项技术既保证了小麦的清理效果，又进一步降低了杂质中的含麦量。经初步测算，小麦清理后的净麦量可增加0.26%。

主要装备：振动筛TQLZA250×200、TQLZ150×200，平面回转筛TQLM160×150，比重去石机QSX125，磁选器TCXT15。

案例二：动态润麦。增加自动着水机及控制系统，根据原粮水分和环境湿度灵活调整着水量，夏季小麦水分偏高，停用洗麦机，启动自动着水机。冬季小麦水分偏低，同时开启洗麦机和自动着水机着水。加工硬质小麦或专用小麦时进行两次着水，第一次加水2%－3%，润麦时间24－36小时；第二次自动着水1%，润麦时间为30－50分钟，仅保证湿润皮层，增加皮层的韧。通过使用自动着水机，将小麦的润麦率从原来的80%提高到近100%，保障了原料的均匀和稳定。在改变小麦清洗方式和润麦方式后，加工吨小麦耗水量由1 m3/t减少到0.2－0.3 m3/t。单位面粉耗电由技术改造前50－60 kW·h/t降至48－52 kW·h/t。产能由每日300吨提升至500吨的情况下，用电量由每月20万度降至18万度，电费从14万－16万元降至8万－10万元，水费从每月0.5万元降至0.2万元。

主要装备：高效自衡振动筛TQLZ-150×200，平面回转筛TQLM-160，打麦机FDMW-40*150，刷麦机SB25，干燥机DD0020，吸式比重去石机TFXH150，重力分级去石机FSR，去石洗麦机TBCM78×200，水分调节系统LZSZ-2005，强力着水机LZSZ。

案例三：温水润麦。净麦加水润麦过程中，在润麦仓静置18－24小时，有利于在制粉过程中皮乳分离，降低损耗。长江以北地区冬季环境寒冷，冷水润麦会导致小麦皮脆高，不利于制粉，采用动态润麦和温水润麦技术，根据车间温度来对润麦水温进行动态调控，碎麦率降低30%，有效提高了碾磨效果，使小麦籽粒达到最佳制粉状态。

主要装备：高效着水机AHMJ-45/150，自控及智能化能源管理系统S7-15001516/1517，余热回收设备KRB75。

案例四：柔碾麦脱皮。淘汰了传统打麦机利用打击力清理小麦造成破碎率较高的工艺，采用碾麦脱皮工艺，利用新型碾打机、脱皮机的碾搓力来清理小麦，清理过程中碎麦率由原来的0.5%下降至0.4%。在原粮输送环节淘汰螺旋输送机，改用刮板输送机，设备采用套筒滚子链，连接轴可以转动，避免机械力剪切、挤碎小麦，输送过程中碎麦率由0.2%下降到0.1%。

主要装备：打麸机FFPD、FFPD60，去石机BQSF180，色选机6SXZ-448，刮板输送机TGSS。

案例五：长粉路制粉。在制粉流程中，采用中后路打麸，十道清粉等工艺，前路皮磨不分粗细，注重清粉机的使用，确保将量多质好的麦心送往心磨研磨，提高心磨物流的纯度；加强前路心磨分级，适当扩宽前路心磨，保证了优质粉的出粉率。整个加工过程温度低于42 ℃，可有效保留小麦天然营养成分。采用八辊磨新型磨粉机，每侧有上下两对磨辊，可以根据实际需要分别进行轻研磨和重研磨。结合新型磨粉机，减轻八辊磨上辊的研磨力度，规范入磨物料，使其粒度和形状趋于一致，可使入磨小麦都能均匀地受到研磨。同时，结合负压吸风装置，可改善喂料状况，降低磨辊及物料温度，提高研磨效率，企业小麦总体出粉率从76%提高到80%。

主要装备：磨粉机FMFQ-1000x2、MMR-25x125、MDDL -250/1250、MDDK-250/1250，高方平筛FSFG-8X27-306/ 8X27-30C，单仓平筛FSFG-1x10x120，清粉机FQFD-49x2 x3、FDFD-49x2x3，打麸机MKLA-45/110、ZDSJ-6210，小麦色选机GSXZ-448、6SXZ-600CG，小麦剥皮机FBGY60A，双轴搓擦机BDCC-50，螺旋喂料器TWLL12/20/32，撞击磨SFSP56*40。

案例六：优化制粉工艺。在后路皮磨增加振动打麸机，出粉率提升1%－2%，副产品利用率提高2%－3%，每加工50万吨小麦，增加面粉产量2000吨。创新研发B1磨粉机顶置工艺，由提升机把小麦输送到6楼，将B1磨粉机顶置到6楼，小麦经过磨粉机后直接进入高方平筛进行筛理，可以降低高压风机功率，加工每吨小麦节电0.8度。改善车间生产环境，引入冷风机制冷增湿系统，车间面粉水分损耗降低，研磨损耗降低0.5%。最后，进行小包装自动化改造，包装损耗降低1%，还降低了员工作业强度。

主要装备：磨粉机MDDP、MDDK、MDDQ，高方平筛MPAV，清粉机MQRF-46/200、MQRF-46/200D，去石机MTSC-120/120，着水机MOZL45/150，色选机MSOC2/ MSOC4，TAS筛TAS204A-4，振动筛MTRB。

案例七：小麦加工智能化生产线。全自动智能面粉生产线设置约500个监测点，实时检测每台设备的运行状态，料仓的高、低料位及各种故障的自动显示与报警，启动或停止设备运行，执行或暂停面粉生产，进行加工面粉种类和原麦种类的选择等。配粉实验测试时间由半天缩短到20秒，生产数据可实时查看。智能化控制系统在面粉生产加工和配粉系统的实际应用中，起到自感知、自诊断、自适应、自决策的智能化生产、管理作用，提升了产品品质，降低了加工损耗。

主要装备：清粉机MQRF46/200，振动打麸机MKZH6012 MS，电气控制系统，松粉机FSGZ51，输送设备TDTG50/28，配麦器HMP-40F，色选机Q1050M。

案例八：延长小麦加工产业链。使用斗式提升机和刮板设备将制成的面粉以管道粉路的形式直接输送到制面车间进行后续的面制品加工，省去成品面粉的包装环节，可节约面粉包材费32元/吨，同时避免因包装材料黏附和运输等造成的面粉损失，可节约总面粉用量的0.3%。

案例九：小麦加工节能降耗。采用能源管理系统对生产过程的能源消耗量和单耗量进行统计和分析，为生产管理、调度指挥、岗位操作提供及时准确的能源数据信息，及时调度指挥，采取节能措施，降低生产成本。进行余热回收再利用，配置空压机余热回收系统，通过物理换热，将加工过程中回收的热量用于麸皮烘干、温水润麦。选用新国标电机，将电机全部更新为执行电机新国标GB18613-2020高效节能型产品，通过提高功率因数，实现节能2%。

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