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tqm是什么意思(提取码是什么意思)

品质,设备,丰田tqm是什么意思(提取码是什么意思)

发布时间：2019-02-08加入收藏来源：互联网点击：

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前言

TPS（Lean）讲效率、TPM讲保养、TQM讲品质，传统上是三种专业、是不同工作职系，随著三种系统在产业应用发展，个别作法工具，开始有互相涵盖情况，可确定是即便科技一直发展，全自动化、AI、机器人等快速出现市场化，但科技系统建置在工厂时，还是得以这三项范畴为基础。

本文将企业追求的永续发展时，协助企业管理人员有效率的进行管理运用参考。将针对3T三项生产管理模式进行系统介绍，并调整三合一系统的整合与运用。

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TPS 丰田生产方式（英语：Toyota Production System）

一、TPS概念

由丰田提出一套管理理念和实践，在1948年和1975年间开发系统。福特汽车于1915年建成了第一条生产流水线，加快生产速度、用以大量降低成本，制造安排，包括与供应商和客户互动。对美国影响于1908年生产出第一辆T型车，改变其生活方式。1931年开发世界上第一条流水线，提供产业的楷模。

丰田生产方式是「精益生产」的先驱，简称为精益（lean）或精实，一种系统的生产方法，目标在减少生产过程中无益浪费，核心是用最少工作，创造价值。来源于丰田生产方式的生产哲学，也称为丰田主义，直到1990年间才称为精益生产。奠定日后的「自働化」观念。他儿子丰田喜一郎和工程师大野耐一使用此系统。实现生产效率高、零库存、产品品质稳定的理想状态，以此观念为基础，演进出「丰田生产系统」。

TPS令丰田降低成本和缩短交货期，又提高产品质量。然而此系统缺点，为维持生产线运作，即使产品需求下滑，仍不得不继续生产，导致仓库裡卖不掉的存货便会越来越多。

二、TPS五个基本理念

（一）重视「成本低减」，产品成本是抵减利润的一个重要因素，产品成本高，利润相应减少，而产品成本低，则利润相应增加。

（二）透过「制物的方法」来改变制造成本，建构生产线，所提到的即时化生产方式（JIT）是以工程内「一个流」的搬运为基础的物品搬运方式。

（三）彻底排除「浪费」，浪费便是「一切与生产有关、却不会带来任何附加价值的过程」，「浪费」通常都是因为不当的管理所造成。

（四）追求「真正的效率」，明确知道想要是「提高能率」、还是「提高设备稼动率」、还是要提升稼动时间单位内成品的「可动率」，需要设备时，可正确作动的比率，理想值100%。

（五）品质100%是良品，基本理念是「在各工程中确实做出好品质」的想法来建构生产线，就是「打造不会做出不良品的生产线」为目标。

三、TPS 推动4步骤：

（一）高层管理者支持，建立学习型组织，从建立品质文化、加速生产流程、杜绝与移除不必要浪费，促使经营管理面临变革。

（二）以流程为导向，建立无间断作业流程，及时发现并解决问题，从经验中学到正确的流，是以低成本、避免生产过剩、职务工作的标准化、使用可靠技术并持续改善为最佳品质关键。

（三）全员参与，为组织创造价值，重视品管文化，由基层人员制定及修改操作标准，高层领导支持。在丰田理念认知是：「他们建造的是人员，不是汽车」。

（四）持续改善，注重顾客及社会创造价值，专门设计以促成员工持续改善与持续发展一套工具，以共识为基础，深入分析与沟通发现流程中不良，消除不良，不断追求持续改善。

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TPM全面生产保养（英语：Total Productive Maintenance）

一、TPM概念

是全员参与的生产维修方式，在「生产维修」及「全员参与」上。建立全系统生产保养活动，使设备能达到最优。更具体内涵是「彻底排除设备损失及浪费，使设备达到最高效率，提升企业的业绩」。

简单而言，指藉由人员素质提升，进而改善设备效能，提升企业竞争力具体作为。以设备为中心展开效率化改善制造管理技术，与全面品质管理、精益生产并称为世界级三大制造管理技术。

二、TPM的内涵：

建立生产系统效率化极限，以改善企业体质为目标。在现场架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求「零灾害、零不良、零故障」，将损失事先加以防止，全员参与，达成「零损失」之目标。自1971年正式诞生于日本，在1989年前主要焦点放在设备面，在1989年后，其焦点由设备面扩增至企业整体面。

活动展开重点称八大支柱，目前在世界各国各企业间普遍在实施，对于生产效率提升方面，也产生实质的帮助。

三、八大支柱的概述 ：

（一）个别改善：消除生产过程效率损失，作法为损失项目盘点、损失金额统计、改善实施、效果确认。使用手法，Why-Why分析法、PM分析法、其他QC手法。

（二）自主保养：遵守设备应有状态与提升生产效率。以自主保养7步骤初期清扫、发生源与困难源对策、订定暂定基准书、总点检、自主点检、标准化、自主管理。

（三）计划保养：推动步骤为现况分析、劣化的复原与改善、订定暂定基准书、品质功能的总点检、点检整备的效率化、实施预知保养、水平展开。

（四）品质保养：7步骤推动，现状掌握，确认品质规格、品质特、复原不良，将调查结果、检讨改进对策、原因分析，探求不良原因重新检讨应有状态基准值、杜绝原因再发、零不良条件设定、零不良的条件管理、零不良的条件改善。

（五）开发管理：透过推动时程缩短，包括同步工程推动、制程合理化、FMEA分析、田口式品质工学分析，推动初期流动管理，包括设备稳定确认、教育训练、备品、书面资料移交，运作情报回馈体系。

（六）教育训练：安排训练操作人员具有基本保养及简易改善技能，藉TPM活动之实务，了解设备结构与特，熟悉各项分析手法，提升问题解析之逻辑能力。

（七）间接事务效率化：5步骤推动，初期清扫、业务盘点、问题点检讨、订定基准、自主管理。实施办公室事务自主保养、展开事务个别改善、推展事务教育训练。

（八）安全卫生：达成厂内零事故的发生。推动上注重于劳工安全卫生法规规范，对于作业活动及工作环境应进行危害鉴别、对于员工健康进行管理及职业灾害要有防止再发对策。

环境方面，在生产过程将环境污染，能妥善管理及减量，并有良好的紧急应变机制，以降低对环境负担。

四、TPM推动12步骤

（一）高层领导人对TPM导入决议宣言，实施必须花费人力与财力，成败全凭管理阶层的决心与热忱。

（二）导入训练，是透过人和设备之体质改善，进而改善企业的体质，加深全体员工对TPM的理解，并使用共通的语言并持续的推动。

（三）成立推动组织，藉活动展开，将经营层方针和目标，逐渐传达到下一阶层的小集团，甚至将第一线从业人员意见和提案传达给高层，使交流管道通畅。

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