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FMEA什么意思(pfmea什么意思)

模式,故障,设备FMEA什么意思(pfmea什么意思)

发布时间：2016-12-08加入收藏来源：互联网点击：

FMEA什么意思

故障模式和影响分析(FMEA)故障模式和效果分析在设计和制造潜在的故障模式和结果分析产品时，通常有三条防线：防止或消除缺陷的原因、预先确认或检测缺陷、减少缺陷的影响和结果。FMEA是帮助我们在第一道防线上消除摇篮中缺陷的有效工具。FMEA是可靠性设计的重要方法。实际上是故障模式分析(FMA)和故障影响分析(FEA)的组合。根据现有技术评估和分析各种可能的风险，以便消除这些风险或将其减少到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，不是“事后行动”，而是“事前行动”。为了获得最佳利益，FMEA必须在错误模式包含在产品中之前进行。FMEA实际上是一系列活动，包括发现产品/流程潜在障碍模式的过程。根据相应的评估系统，对确定的潜在障碍模式进行风险量化评估。列出故障的原因/机制，并找到预防或改善措施。产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商和服务相关，因此FMEA被细分为四类：设计FMEA、流程FMEA、FMEA使用和服务FMEA。其中，设计FMEA和工艺FMEA最常用。设计FMEA(也称为d-FMEA)必须在设计概念形成时或之前开始，在产品开发的每个阶段，当设计发生变化或获得其他信息时，必须及时、持续地进行修改，并在图形处理完成之前结束。评估和分析的对象是与最终产品相关的每个系统、子系统和部件。请注意，D-FMEA在反映设计意图的同时，必须确保制造或装配能够实现设计意图。因此，d-FMEA虽然不能用过程控制克服设计缺陷，但考虑到技术在制造/装配过程中的/客观限制，为过程控制提供了良好的基础。D-FMEA有助于平衡设计要求和设计计划的相互平衡。初步设计制造和装配要求；提高在设计/开发过程中考虑潜在障碍模式及其对系统和产品的影响的可能性。为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供进一步信息。建立改进设计和开发试验的优先控制系统。分析今后研究现场情况，评估设计变化，开发更先进的设计，提供参考。流程FMEA(也称为p-FMEA)必须在生产工具准备就绪之前、流程可行性分析阶段或之前开始，并且必须考虑从单个零件到组件的所有制造流程。评估和分析的对象是所有新的/流程、已更改的部件/流程以及应用程序或环境已更改的现有部件/流程。请注意，P-FMEA不会通过改变产品设计来克服工艺缺陷，但必须考虑与计划的装配过程相关的产品设计特性参数，以便产品能够最大限度地满足用户的要求和期望。P-FMEA通常包括以下内容：评估产品相关流程中潜在故障模式确定错误对用户的潜在影响。确定潜在制造或装配过程的故障原因，确定减少故障或查找故障条件的流程控制变量。编制潜在障碍模式等级表，建立纠正措施的优选体系。记录制造或组装过程。付费内容超时免费观看pro，你好！你的问题已经在这边看到了。正在努力整理答案。稍后5分钟内给你答复。请稍等一下！-失败模式和影响分析(FMEA)故障模式和效果分析在设计和制造潜在的失败模式和结果分析产品时，通常有三条控制防线：防止或消除缺陷的原因、预先确认或检测缺陷、减少缺陷的影响和结果。FMEA是帮助我们在第一道防线上消除摇篮中缺陷的有效工具。FMEA是可靠性设计的重要方法。实际上是故障模式分析(FMA)和故障影响分析(FEA)的组合。

根据现有技术评估和分析各种可能的风险，以便消除这些风险或将其减少到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，不是“事后行动”，而是“事前行动”。为了获得最佳利益，FMEA必须在错误模式包含在产品中之前进行。FMEA实际上是一系列活动，包括发现产品/流程潜在障碍模式的过程。根据相应的评估系统，对确定的潜在障碍模式进行风险量化评估。列出故障的原因/机制，并找到预防或改善措施。产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商和服务相关，因此FMEA被细分为四类：设计FMEA、流程FMEA、FMEA使用和服务FMEA。其中，设计FMEA和工艺FMEA最常用。设计FMEA(也称为d-FMEA)必须在设计概念形成时或之前开始，在产品开发的每个阶段，当设计发生变化或获得其他信息时，必须及时、持续地进行修改，并在图形处理完成之前结束。评估和分析的对象是与最终产品相关的每个系统、子系统和部件。请注意，D-FMEA在反映设计意图的同时，必须确保制造或装配能够实现设计意图。因此，d-FMEA虽然不能用过程控制克服设计缺陷，但考虑到技术在制造/装配过程中的/客观限制，为过程控制提供了良好的基础。D-FMEA有助于平衡设计要求和设计计划的相互平衡。初步设计制造和装配要求；提高在设计/开发过程中考虑潜在障碍模式及其对系统和产品的影响的可能性。为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供进一步信息。建立改进设计和开发试验的优先控制系统。分析今后研究现场情况，评估设计变化，开发更先进的设计，提供参考。流程FMEA(也称为p-FMEA)必须在生产工具准备就绪之前、流程可行性分析阶段或之前开始，并且必须考虑从单个零件到组件的所有制造流程。评估和分析的对象是所有新部件/流程、更改的部件

/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。p-FMEA一般包括下述内容：・ 确定与产品相关的过程潜在故障模式；・ 评价故障对用户的潜在影响；・ 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；・ 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；・ 将制造或装配过程文件化。

设备FMEA是什么

设备FMEA，即设备故障模式影响分析(FailureModeandEffectsAnalysis,它是针对设备运行过程及设备停机状态中的失效模式进行分析，确定失效后果，失效原因，预防、探测手段，然后制定改善措施。

对设备潜在失效模式及后果(FMEA)分析的方法作出了规定,它是一种预防性分析技术,目的是使设备得到有针对性的预测性维护。它是提高设备可靠性的有效方法。

实施步骤：

1准备阶段

－收集重点设备的厂商资料，包含设备技术参数等。

－收集重点设备此前出现的故障及维修记录。

－收集重点设备的日定修记录。

2建立FMEA分析小组

工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括但不限于：

－设备维护人员

－生产设备的使用人员。

－厂商维修代表（如必要）。

3设备FMEA分析

3.1分析对象：重点设备（分类别）。

3.2分析内容包括但不限于以下内容：

设备的功能要求、失效模式、失效后果、失效原因、现行措施、严重度、频度、探测度；

3.2.1失效模式：终止运行或运行不正常，达不到功能要求

－功能的完全丧失。

－功能退化，不能达到规定的性能。

－需求时无法完成其功能。

－不需求其功能时出现无意的作业。

3.2.2失效原因：可能导致失效模式的最初的事件。

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